第2條 本規程適用于承壓的以水為介質的固定式蒸汽鍋爐及鍋爐范圍內管道的設計、制造、安裝、使用、檢驗、修理和改造。
　　汽水兩用鍋爐除應符合本規程的規定外，還應符合《熱水鍋爐安全技術監察規程》的有關規定。
　　本規程不適用于水容量小于30L的固定式承壓蒸汽鍋爐和原子能鍋爐。
　　第3條 各有關單位及其主管部門必須執行本規程的規定。
　　縣級以上各級人民政府勞動行政部門負責鍋爐安全監察工作。 各級勞動行政部門鍋爐壓力容器安全監察機構（勞動行政部門鍋爐壓力容器安全監察機構以下簡稱安全監察機構）負責監督本規程的執行。
　　第4條 本規程的規定是鍋爐安全管理和安全技術方面的基本要求。有關技術標準的要求如果與本規程的規定不符時，應以本規程為準。
　　第5條 進口固定式蒸汽鍋爐或國內生產企業（含外商投資企業）引進國外技術按照國外標準生產且在國內使用的固定式蒸汽鍋爐，也應符合本規程的基本要求。特殊情況如與本規程基本要求不符合時，應事先征得勞動部安全監察機構同意。
　　第6條 有關單位若采用新結構、新工藝、新材料等新技術，如與本規程不符時，須將所做試驗的條件和數據或者有關的技術資料和依據送省級安全監察機構審核同意后，報勞動部安全監察機構審批。

　　第7條 鍋爐的設計必須符合安全、可靠的要求。鍋爐的結構應符合本規程第四章的要求。鍋爐受壓元件的強度應按《水管鍋爐受壓元件強度計算》或《鍋殼鍋爐受壓元件強度計算》進行計算和校核。第8條 鍋爐產品出廠時，必須附有與安全有關的技術資料，其內容應包括：
　　1.鍋爐圖樣（包括總圖、安裝圖和主要受壓部件圖）；
　　2.受壓元件的強度計算書或計算結果匯總表；
　　3.安全閥排放量的計算書或計算結果匯總表；
　　4.鍋爐質量證明書（包括出廠合格證、金屬材料證明、焊接質量證明和水壓試驗證明）；
　　5.鍋爐安裝說明書和使用說明書；
　　6.受壓元件重大設計更改資料。
　　對于額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，至少還應提供以下技術資料：
　　1.鍋爐熱力計算書或熱力計算結果匯總表；
　　2.過熱器壁溫計算書或計算結果匯總表；
　　3.煙風阻力計算書或計算結果匯總表；
　　4.熱膨脹系統圖。
　　對于額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa的鍋爐，還應提供以下技術資料：
　　1.再熱器壁溫計算書或計算結果匯總表；
　　2.鍋爐水循環（包括汽水阻力）計算書或計算結果匯總表；
　　3.汽水系統圖；
　　4.各項保護裝置整定值。
　　第9條 鍋爐產品出廠時，應在明顯的位置裝設金屬銘牌，銘牌上應載明下列項目：
　　1.鍋爐型號；
　　2.制造廠鍋爐產品編號；
　　3.額定蒸發量（t/h）或額定功率（MW）；
　　4.額定蒸汽壓力（MPa）；
　　5.額定蒸汽溫度（℃）；
　　6.再熱蒸汽進、出口溫度（℃）及進、出口壓力（MPa）；
　　7.制造廠名稱；
　　8.鍋爐制造許可證級別和編號；
　　9.鍋爐制造監檢單位名稱和監檢標記；
　　10.制造年月。
　　對散件出廠的鍋爐，還應在鍋筒、過熱器集箱、再熱器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及減溫器和啟動分離器等主要受壓部件的封頭或端蓋上打上鋼印，注明該部件的產品編號。
　　第10條 鍋爐的安裝除應符合本規程外，對于額定蒸汽壓力小于或等于2.5MPa 的鍋爐，可參照《機械設備安裝工程施工及驗收規范》中第六冊TJ231（六）《破碎粉磨設備、卷揚機、固定式柴油機、工業鍋爐安裝》的有關規定。對于額定蒸汽壓力大于2.5MPa的鍋爐，可參照SDJ245《電力建設施工及驗收技術規范（鍋爐機級篇）》的有關規定。
　　第11條 鍋爐在安裝前和安裝過程中，安裝單位如發現受壓部件存在影響安全使用的質量問題時，應停止安裝并報告當地安全監察機構，安全監察機構對所提出的質量問題應盡快提出處理意見。
　　第12條 鍋爐安裝質量的分段驗收和水壓試驗，由鍋爐安裝單位和使用單位共用進行?？傮w驗收時，除鍋爐安裝單位和使用單位外，一般還應有安全監察機構派員參加。
　　鍋爐安裝驗收合格后，安裝單位應將安裝鍋爐的技術文件和施工質量證明資料等，移交使用單位存入鍋爐技術檔案。
　　第13條 鍋爐的使用單位應按照原勞動人事部頒發的《鍋爐使用登記辦法》逐臺辦理登記手續，未辦理登記手續的鍋爐，不得投入使用。
　　第14條 鍋爐的使用單位應按照原勞動人事部頒發的《鍋爐司爐工人安全技術考核管理辦法》對司爐工人進行管理。無與鍋爐相應類別的合格司爐工人，鍋爐不和投入使用　
　　第15條 電力系統的發電用鍋爐的使用管理和操作人員的管理考核應按《電力工業鍋爐監察規程》的有關規定執行。
　　第16條 鍋爐的使用單位及其主管部門，應指定專職或兼職人員負責鍋爐設備的安全管理，按照本規程的要求做好鍋爐的使用管理工作。
　　鍋爐的使用單位應根據鍋爐的結構型式、燃燒方式和使用要求制訂保證鍋爐安全運行的操作規程和防爆、防火、防毒等安全管理制度以及事故處理辦法，并認真執行。
　　鍋爐的使用單位應制訂和實行鍋爐及其安全附件的維護保養和定期檢測制度，對具有自動控制系統的鍋爐，還應建立定期對自動儀表進行校驗檢修的制度。
　　第17條 鍋爐受壓元件的重大修理，如鍋筒（鍋殼）、爐膽、回燃室、封頭、爐膽頂、管板、下腳圈、集箱的更換、挖補、主焊縫的補焊、管子脹接改焊接以及大量更換受熱面管子等，應有圖樣和施工技術方案。修理的技術要求可參照鍋爐專業技術標準和有關技術規定。修理完工后，鍋爐的使用單位應將圖樣、材料質量證明書、修理質量檢驗證明書等技術資料存入鍋爐技術檔案內。 
　　第18條 在用鍋爐修理時，嚴禁在有壓力或鍋水溫度較高的情況下修理受壓元件。采用焊接方法修理受壓元件時，禁止帶水焊接。
　　第19條 鍋爐及其受壓元件的改造，施工技術要求可參照鍋爐專業技術標準和有關技術規定。 提高鍋爐運行參數的改造，在改造方案中必須包括必要的計算資料。由于結構和運行參數的改變，水處理措施和安全附件應與新參數相適應。
　　第20條 鍋爐改造竣工后，鍋爐的使用單位應將鍋爐改造的圖樣、材料質量證明書、施工質量檢驗證明書等技術資料存入鍋爐技術檔案內。

　　第21條 鍋爐受壓元件所用的金屬材料及焊接材料等應符合有關國家標準和行業標準。材料制造單位必須保證材料質量，并提供質量證明書。金屬材料和焊縫金屬在使用條件下應具有規定的強度、韌性和伸長性以及良好的抗疲勞性能和抗腐蝕性能。鍋爐受壓元件修理用的鋼板、鋼管和焊接材料應與所修部件原來的材料牌號相同或性能類似。
　　第22條 制造鍋爐受壓元件的金屬材料必須是鎮靜鋼。對于板材其20℃時的伸長率δ5應不小于18%。對于碳素鋼和碳錳鋼室溫時的夏比（“V”形缺口試樣）沖擊吸收功不低于27J。
　　第23條 用于鍋爐受壓元件的金屬材料應按如下規定選用：
　　1.鋼板
表3--1鍋爐用鋼板

注：①用于額定蒸汽壓力超過 0.1 Mpa的鍋爐受壓元件時，元件不得與火焰接觸。 
②應補做時效沖擊試驗合格。
③制造不受輻射熱的鍋筒（鍋殼）時，工作壓力不受限制。

2.鋼管

 

 

表3-2鍋爐用鋼管

注：①要求使用壽命在20年內，可提高至450℃
②在強度計算考慮到氧化損失時，可用到620℃。

　　3.鍛件

表3-3鍋爐用鍛件

注：①不與火焰接觸鍛件，工作壓力不限。
②除各種形式的法蘭外，符合下列要求的空心圓筒形管件可用表中相應鋼號軋制或鍛制圓鋼經機加工而成；
a. 碳素鋼管件外徑不大于160mm，合金鋼管件或管帽類管件外徑不大于114mm;
b．加工后的管件經無損探傷合格；
c．管件縱軸線與圓鋼的軸線平行。

4.鑄鋼件　

表3-4鍋爐用鑄鋼件

　　5.鑄鐵件

表3-5 鍋爐用鑄鐵件

注：①不得用灰鑄鐵制造排污閥和排污彎客
②額定蒸汽壓力小于或等于1.6Mpa的鍋爐及蒸汽溫度小于或等于300℃的過熱器，其放水閥和排污閥的閥殼可用上表中的可鍛鑄鐵或球墨鑄鐵制造。
③額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的鍋爐的方形鑄鐵省煤器和彎頭，允許采用牌號不低于HT150的灰鑄鐵。額定蒸汽壓力小于或等于2.5MPa的鍋爐的方形鑄鐵省煤器和彎頭，允許采用牌號不低于HT200的灰鑄鐵。在制造廠內，應對省煤器上使用的鑄鐵部分進行水壓試驗，其試驗壓力應等于鍋爐工作壓力的2.5倍。
④用于承壓部位的鑄鐵件不準補焊。

　　6．緊固零件

表3-6 鍋爐用緊固零件

　　注：螺母材料的硬度應低于螺柱（栓）材料的硬度。

　　7.拉撐件
鍋爐拉撐件使用的鋼材必須為鎮靜鋼，且應符合GB715《標準件用碳素鋼熱軋圓鋼》的規定或GB699《優質碳素結構鋼技術條件》中20鋼的規定。板拉撐件應是鍋爐用鋼。

　　8.焊接材料
焊接受壓元件使用的焊條應符合GB/T5117《碳鋼焊條》、GB/T5118《低合金鋼焊條》、GB983《不銹鋼焊條》的規定；焊絲應符合GB4242《焊接用不銹鋼絲》、GB/T8110《氣體保護電弧焊用碳鋼，低合金鋼焊絲》、GB10045《碳鋼藥芯焊絲》、GB/T14957《熔化焊用鋼絲》、GB/T14958《氣體保護焊用鋼絲》的規定；焊劑應符合GB5293《碳素鋼埋弧焊用焊劑》、GB12470《低合金鋼埋弧焊用焊劑》的規定。
第24條 鍋爐受壓元件代用的鋼板和鋼管，應采用化學成分和力學性能相近的鍋爐用鋼材。
鍋爐受壓元件和重要的承載元件的材料代用應滿足強度和結構上的要求，且須經材料代用單位的技術部門（包括設計和工藝部門）同意。
采用沒有列入國家標準、行業標準的鋼材代用時，代用單位應提出技術依據并報省級安全監察機構審批。
第25條 鍋爐受壓元件的材料代用遇有下列情況之一時，除應征得原設計單位同意外，還應報原圖樣審批單位備案。
1．用強度低的材料代替強度高的材料；
2．用厚度小的材料代替厚度大的材料（用于額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa鍋爐上的受熱面管子除外）；
3．代用的鋼管公稱外徑不同于原來的鋼管公稱外徑。
第26條 采用研制的新鋼號材料試制鍋爐受壓元件之前，鋼材制造廠必須對此新材料的試驗工作進行技術評定，參加評定的單位應有冶金、制造、使用、安全監察機構、標準等有關部門和單位。
評定至少應包括下列內容：
1．化學成分。應提供確定化學成分上、下限的試驗研究數據。
2．力學性能和組織穩定性。應提供在使用溫度范圍內（至超過最高允許工作溫度50℃）溫度間隔為20℃（有實際困難時，可按50℃間隔）的抗拉強度、屈服點并提供伸長率δ5、斷面收縮率ψ、時效沖擊值、室溫夏比（“V”形缺口試樣）沖擊吸收功、脆性轉變溫度。
對于工作溫度高于350℃的碳素鋼、低碳錳鋼、低碳錳釩鋼以及工作溫度高于400℃的其他合金鋼，應提供持久強度、抗蠕變性能以及長期時效穩定性數據。對于奧氏體鋼，還應提供抗晶間腐蝕數據。
3．抗氧化性。對于使用溫度高于500℃的鍋爐鋼材，應提供在使用溫度下（包括超過最高允許工作溫度20℃）的抗氧化數據。
4．抗熱疲勞性。應提供在相應溫度下的彈性模量（E）、平均線膨脹系數（α）和傳熱系數（λ)等。
5．焊接性能。應提供鋼材的焊接性能及焊接接頭力學性能數據。
6．鋼材的制造工藝。應提供相應的技術資料，如冶煉、熱卷、鑄造或鍛軋、成品熱處理等資料。
7．鋼材的熱加工性能。應提供相應的技術資料，如熱沖壓、熱卷、熱彎、熱處理等資料。
第27條 新鋼號材料經技術評定得到認可后，鍋爐制造廠才可按本規程第6條規定辦理試制鍋爐受壓元件手續。
參加試制的鍋爐制造廠應將新鋼號材料的性能報告、復試報告、工藝試驗報告和試制情況報勞動部安全監察機構備案。 
第28條 新鋼號材料批量生產前，必須進行產品鑒定。該鑒定應有冶金、制造、使用、安全監察機構、標準等部門的代表參加。
新鋼號材料的制造廠應將鑒定意見、試用情況和成批生產的鋼材質量穩定性情況報勞動部安全監察機構備案。
第29條 鍋爐受壓元件采用國外鋼材，應符合以下要求：
1．鋼號應是國外鍋爐用鋼標準所列的鋼號或者化學成分、力學性能、焊接性能與國內允許用于鍋爐的鋼材相類似，并列入鋼材標準的鋼號或成熟的鍋爐用鋼鋼號。
2．應按訂貨合同規定的技術標準和技術條件進行驗收。對照國內鍋爐鋼標準如缺少檢驗項目，必要時還應補做所缺項目的檢驗，合格后才能使用。
3．首次使用前，應進行焊接工藝評定和成型工藝試驗，滿足技術要求后才能使用。
4．鍋爐強度計算應采用該鋼材的技術標準或技術條件所規定的性能數據進行。
5．未列入標準的鋼材或已列入標準的電阻焊鍋爐管，應經勞動部安全監察機構同意。
第30條 鋼材生產單位生產國外鋼號的鋼材時，應完全按照該鋼號國外標準的規定進行生產和驗收，批量生產前應通過產品鑒定。
第31條 用于鍋爐的主要材料如鍋爐鋼板、鍋爐鋼管和焊接材料等，鍋爐制造廠應按有關規定進行入廠驗收，合格后才能使用。
用于額定蒸汽壓力小于或等于0.4Mpa鍋爐的主要材料如原始質量證明書齊全，且材料標記清晰、齊全時，可免于復驗。
對于質量穩定并取得勞動部安全監察機構產品安全質量認可的材料，可免于復驗。否則，不能免于復驗。
第32條 鍋爐制造、安裝和修理單位必須建立材料保管和使用的管理制度。鍋爐受壓元件用的鋼材應有標記。用于受壓元件的鋼板切割下料前，應作標記移植，且便于識別。
第33條 鍋爐受壓元件用的焊接材料，使用單位必須建立嚴格的存放、烘干、發放、回收和回用管理制度。

　　第34條 鍋爐結構應符合下列基本要求：
1.各部門在運行時應能按設計預定方向自由膨脹；
2.保證各循環回路的水循環正常，所有受熱面都應得到可靠的冷卻；
3.各受壓部件應有足夠的強度；
4.受壓元、部件結構的形式、開孔和焊縫的布置應量避免或減少復合應力和應力集中；
5.水冷壁爐膛的結構應有足夠的承載能力；
6.爐墻應具有良好的密封性；
7.承重結構在承受設計載荷時應具有足夠的強度、剛度、穩定性及防腐蝕性；
8.便于安裝、運行操作、檢修和清洗內外部； 9.燃煤粉的鍋爐，其爐膛和燃燒器的結構及布置應與所設計的煤種相適應，并防止爐膛結渣或結焦。
第35條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8Mpa的鍋爐，鍋筒和集箱上應裝設膨脹指示器。懸吊式鍋爐本體設計確定的膨脹中心應予固定。
第36條 對于水管鍋爐，在任何情況下鍋筒筒體的取用壁厚不得小于6mm；當受熱面管與鍋筒采用脹接連時，鍋筒筒體的取用壁厚不得小于是12mm。
第37條 對于鍋殼鍋爐，當鍋殼內徑大于是1000mm時，鍋殼筒體的取用壁厚應不小于6mm；當鍋殼內徑不超過去1000mm時，鍋殼筒體的取用壁厚應不小于4mm。
第38條 鍋殼鍋爐的爐膽內徑不應超過1800mm，其取用壁厚應不小于8mm，且不大于22mm；當爐膽內徑小于或等于400mm時，其取用壁厚應不小于6mm；臥式內燃鍋爐的回燃室，其殼板的取用壁厚不應小于10mm，且不大于35mm。
臥式鍋殼鍋爐平直爐膽的計算長度應不超過2000mm，如爐膽兩端與管板扳邊對接連接時，平直爐膽的計算長度可放大至3000mm。
第39條 噴水減溫器的集箱與內襯套之間以及噴水管與集箱之間的固定方式，應能保證其相對膨脹，并能避免共振，且結構和布置應便于檢修。
第40條 水管鍋爐鍋筒的最低安全水位，應能保證下降管可靠供水。鍋殼鍋爐的最低安全水位，應高于最高火界100mm。對于直徑小于或等于1500mm臥式鍋殼鍋爐的最低安全水位，應高于最高火界75mm。
鍋爐的最低安全水位應在圖樣上標明。
第41條 凡屬非受熱面的元件，如由于冷卻不夠，壁溫可能超過該元件所用材料的許用溫度時，應予絕熱。
第42條 集箱和防焦箱上的手孔，當孔蓋與孔圈采用非焊接連接時，應避免直接與火焰接觸。
第43條 裝設空氣預熱的燃油鍋爐，尾部應裝設可靠的吹灰及滅火裝置。燃煤粉鍋爐在爐膛和布置有過熱器、再熱器的對流煙道，應裝設吹灰器。
第44條 裝有可分式鑄鐵省煤器的鍋爐，宜采用旁路煙道或其他有效措施，同時應裝設旁通水路。
裝有不可分式省煤器的鍋爐，應裝設再循環管或采取其他措施防止鍋爐啟動點火時省煤器燒壞。
第45條 膜式水冷壁鰭片與管子材料的膨脹系數應相近，鰭片管（屏）的制造和檢驗應符合JB/T5255《焊制鰭片管（屏）技術條件》，鰭片寬度應保證鰭片各部分在鍋爐運行中的溫度不超過所用材料的許用溫度。
第46條 為確保過熱器、再熱器在啟動及甩負荷時的冷卻，應采取向空排汽、裝設蒸汽旁路或限制煙溫等措施。
第47條 鍋爐主要受壓元件的主焊縫〔鍋筒（鍋殼）、爐膽、回燃室以及集箱的縱向和環向焊縫，封頭、管板、爐膽頂和下腳圈的拼接焊縫等〕應采用全焊透的對接焊接。 
第48條 額定蒸汽壓力小于或等于1.6Mpa臥式內燃鍋殼鍋爐除爐膽與回燃室（濕背式）、爐膽與后管板（干背式）、爐膽與前管板（回燃式）（如圖4-1）的連接處以外，在符合下列要求的情況下，其管板與爐膽、鍋殼可采用T形接頭的對接連接，但不得采用搭接連接：
1.必須采用全焊透的接頭型式，且坡口經機械加工；
2.管板與鍋殼、爐膽的連接焊縫應全部位于鍋殼、爐膽的筒體上；
3.T形接頭連接部位的沓縫厚度應不小于管板的壁厚且其焊縫背部能封焊的部件均應封焊，不能封焊的部位應采用氬弧焊打底，并保證焊透； 4.T形接頭連接部位的焊縫應按有關規定進行超聲波探傷。
凡采用T形接頭連接的鍋爐制造單位，對持有D級及其以上鍋爐制造許可證的，應經省級安全監察機構批準；對持有E1級或E2級鍋爐制造許可證的，應經勞動部安全監察機構批準。
第49條 鍋爐的下降管與集箱連接時，應在管端或集箱上開全焊透型坡口。當下降管的外徑小于或等于108mm且采用插入式結構時可不開坡口。對于額定蒸汽壓力大于或等于3.8Mpa的鍋爐，集中下降管管接頭與筒體和集箱的連接必須采用全焊透的接頭型式，焊接時要保證焊透。額定蒸汽壓力大于或等于9.8Mpa的鍋爐，管子或管接頭與鍋筒、集箱、管道連接時，應在管端或鍋筒、集箱、管道上開全焊透型坡口（長管接頭除外）。 
第50條 凡能引起鍋筒（鍋殼）壁或集箱壁局部熱疲勞的連接管（給水管、減溫水管等），在穿過鍋筒（鍋殼）壁或集箱壁處應加裝套管。額定蒸汽壓力小于或等于1.0Mpa且額定蒸發量小于或等于1t/h的鍋爐，可不加裝給水套管。
第51條 受壓元件上管孔的布置應符合下列規定：
1.脹接管孔中心與焊縫邊緣及管板扳邊起點的距離不應小于0.8d（d為管孔直徑），且不小于0.5d + 12mm。脹接管孔不得開在鍋筒筒體的縱向焊縫上，同時亦應避免開在環焊縫上。如結構設計不能避免時，在管孔周圍60mm（若管孔直徑大于60mm，則取孔徑值）范圍內的焊縫經射線探傷合格，且焊縫在管孔邊緣上不存在夾渣，并對開孔部位的焊縫內外表面進行磨平和將受壓部件整體熱處理后，方可在環向焊縫上開脹接管孔。
2.集中下降管的管孔不得開在焊縫上。其他焊接管孔亦應避免開在焊縫上及其熱影響區。如不能避免時，在管孔周圍60mm（若管孔直徑大于60mm，則取孔徑值）范圍內的焊縫經射線或超聲波探傷合格，并且焊縫在管孔邊緣上不存在夾渣，管接頭焊后經熱處理消除應力的情況下，方可在焊縫上及熱影響區開孔。
第52條 鍋筒（筒體壁厚不相等的除外）、鍋殼和爐膽上相鄰兩筒節的縱向焊縫，以及封頭、管板、爐膽頂或下腳圈的拼接焊縫與相鄰筒節的縱向焊縫，都不應彼此相連。其焊縫中心線間外圓弧長至少應為較厚鋼板厚度的3倍，且不小于100mm。
第53條 扳邊的元件（如封頭、管板、爐膽頂等）與圓筒形元件對接焊接時，扳邊彎曲起點至焊縫中心線的距離（L）應符合表4-1中的數值。

表4-1 扳邊彎曲起點至焊縫中心線距離

　　注：對于球形封頭，可取L=0。
第54條 鍋爐受熱面管子直段上，對接焊縫間的距離不應小于150mm。
除盤管和無直段彎頭外，受熱面管子的對接焊縫中心線至管子彎曲起點、鍋筒（鍋殼）及集箱外壁、管子支、吊架邊緣的距離至少為50mm；對于額定蒸汽壓力大于3.8Mpa的鍋爐至少為70mm。
對于管道上述距離應不小于管道外徑，且不小于100mm。
受熱面管子以及鍋爐汽水管道如采用無直段彎頭，無直段彎頭應滿足GB12459《鋼制對焊無縫管件》的有關要求，且無直段彎頭與管道對接焊縫應經100%射線探傷合格。受熱面管子上無直段彎頭的彎曲部位不宜焊接任何元件。第55條受壓元件主要焊縫及其鄰近區域應避免焊接零件。如不奶避免，則焊接零件的焊縫可穿過主要焊縫，而不應在焊縫及其鄰近區域終止，以避免在這些部位發生應力集中。
第56條 鍋殼鍋爐的拉撐件不應采用拼接。
第57條 鍋筒（鍋殼）縱、環縫兩邊的鋼板中心線應對齊。鍋筒（鍋殼）環縫兩側的鋼板不等厚時，一般應采用中收線對齊，也允許一側的邊緣對齊。
公稱壁厚不同的兩元件或鋼板對接時，兩側中任何一側的名義邊緣厚度差值若超過第74條規定的邊緣偏差值，則厚板的邊緣須削至與薄板邊緣平齊，削出的斜面應平滑，并且斜率不大1:4，必要時，焊縫的寬度可在斜面內。
第58條 額定蒸發量小于或等于75t/h的水管鍋爐，當采用煤粉、油或氣體作燃料時，在爐膛和煙道等容易爆燃的部位一般應設置防爆門。防爆門的設置應不致危及人身的安全。 
第59條 微正壓燃燒的鍋爐，爐墻、煙道和各部位門孔必須有可靠的密封，看火孔必須裝設防止火焰噴出的聯鎖裝置。
第60條 鍋爐上開設的人孔、頭孔、手孔、清洗孔、檢查孔、觀察孔的數量和位置應滿足安裝、檢修、運行監視和清洗的需要。
鍋爐受壓無件的人孔蓋、頭孔蓋、手孔蓋應采用內閉式結構。額定蒸汽壓力小于或等于1.6Mpa的鍋爐，其受壓元件的人孔蓋、頭孔蓋、手孔蓋可采用法蘭連接結構；額定蒸汽壓力大于3.8Mpa的鍋爐，其受壓元件的手孔蓋可采用焊接式結構。爐墻上人孔的門應裝設堅固的門閂；爐墻上監視孔的孔蓋應保證不會被煙氣沖開。
第61條 鍋筒內徑大于或等于800mm的水管鍋爐和鍋殼內徑大于1000mm的鍋殼鍋爐，均應在筒體或封頭（管板）上開設人孔。
鍋筒內徑小于800mm的水管鍋爐和鍋殼內徑為800～1000mm的鍋殼鍋爐，至少應在筒體或封頭（管板）上開設一個頭孔。
第62條 門孔的尺寸規定如下：
1.鍋爐受壓元件上，橢圓人孔不應小于280×380mm，圓形人孔直徑不應小于380mm。人孔圈最小的密封平面寬度為18mm。人孔蓋凸肩與人孔圈之間總間隙不應超過3mm（沿圓周各點上不超過1.5mm），并且凹槽的深度應達到能完整地容納密封墊片。
2.鍋爐受壓元件上，橢圓頭孔不得小于220×320mm，頸部或孔圈高度不應超過100mm。
3.鍋爐受壓元件上，手孔短軸不得小于80mm，頸部或孔圈高度不應超過65mm。
4.鍋爐受壓元件上，清洗孔內徑不得小于50mm，頸部高度不應超過50mm。
5.爐墻上橢圓形人孔一般應不小于400×450mm，圓形人孔直徑一般應不小于450mm，矩形門孔一般應不小于300×400mm。
第63條 操作人員立足地點距離地面（或轉運層）高度超過3000mm的鍋爐，應裝設平臺、扶梯和防護欄桿等設施。鍋爐的平臺、扶梯應符合下列規定： 
1.扶梯和平臺的布置應保證操作人員能順利通向需要經常操作和檢查的地方。
2.扶梯和平臺應防滑，平臺應有防火設施。
3.扶梯、平臺和需要操作及檢查的爐頂周圍，都應有鉛直高度不小于1000mm的欄桿、扶手和高度不小于80mm的擋腳板。
4.扶梯的傾斜角度以45°～50°為宜。如布置上有困難時，傾斜角度可以適當增大。
5.水位表前的平臺到水位表中間的鉛直高度應為1000～1500mm。

　　（一）一般要求
第64條 采用焊接方法制造、安裝、修理和改造鍋爐受壓元件時，施焊單位應制定焊接工藝指導書并進行焊接工藝評定，符合要求后才能用于生產。
第65條 焊接鍋爐受壓元件的焊工，必須按原勞動人事部頒發的《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試，取得焊工合格證后，可從事考試合格項目范圍內的焊接工作。
焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。
第66條 鍋爐受壓元件的焊縫附近應打上低應力的焊工代號鋼印。
第67條 焊接設備的電流表、電壓表、氣體流量計等儀表、儀器以及規范參數調節裝置應定期進行檢定。上述表、計、裝置失靈時，不得進行焊接。
第68條 鍋爐受壓元件的焊接接頭質量應進行下列項目的檢查和試驗：
1.外觀檢查；
2.無損探傷檢查；
3.力學性能試驗；
4.金相檢驗和斷口檢驗；
5.水壓試驗。
第69條 每臺鍋爐的焊接質量證明除應載明第68條各項檢驗內容和結果外，還應記錄產品焊后熱處理的方式、規范和焊縫的修補情況等。
第70條 焊接質量檢驗報告及無損探傷記錄（包括底片），由施焊單位妥善保存至少5年或移交使用單位長期保存。
（二）焊接工藝要求和焊后熱處理
第71條 鍋爐產品焊接前，焊接單位應按附錄I的規定對下列焊接接頭進行焊接工藝評定。
1．受壓元件之間的對接焊接接頭。
2．受壓元件之間或者受壓元件與承載的非受壓元件之間連接的要求全焊透的T形接頭或角接接頭。
第72條 鍋爐制造過程中，焊接環境溫度低于0℃時，沒有預熱措施，不得進行焊接。鍋爐安裝、修理現場焊接時，如環境溫度低于0℃時，應符合焊接工藝文件的規定。
下雨、下雪時不得露天焊接。
第73條 除設計規定的冷拉焊接接頭外，焊件裝配時不得強力對正。焊件裝配和定位焊的質量符合工藝文件的要求后才允許焊接。
第74條 鍋筒（鍋殼）縱、環向焊縫以及封頭（管板）拼接焊縫或兩元件的組裝焊縫的裝配須符合以下規定。
1．縱縫或封頭（管板）拼接焊縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值不大于名義板厚的10%，且不超過3mm；當板厚大于100mm時，不超過6mm。
2．環縫兩邊鋼板的實際邊緣偏差值（包括板厚差在內）不大于名義板厚的15%加1mm，且不超過6mm；當板厚大于100mm時，不超過10mm。
不同厚度的兩元件或鋼板對接并且邊緣已削薄的，則上述的名義板厚指厚板。
第75條 鍋筒（鍋殼）的任何同一橫截面上最大內徑與最小內徑之差不應大于名義內徑的1%。
鍋筒（鍋殼）縱向焊縫的棱角度應不大于4mm。
第76條 額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa的鍋爐，鍋筒和集箱上管接頭的組合焊縫以及管子和管件的手工焊對接接頭，應采用氬弧焊打底或其他能保證焊透的焊接方法。
第77條 鍋爐受壓元件的焊后熱處理應符合下列規定：
1．低碳鋼受壓元件，其壁厚大于30mm的對接接頭或內燃鍋爐的筒體或管板的壁厚大于20mm的T形接頭，必須進行焊后熱處理。合金鋼受壓元件焊后需要進行熱處理的厚度界限，按鍋爐專業技術標準的規定。
2．異種鋼接頭焊后需要進行消除應力熱處理時，其溫度應不超過焊接接頭兩側任一鋼種的下臨界點AC1。
3．對于焊后有產生延遲裂紋傾向的鋼材，焊后應及時進行后熱消氫或熱處理。
4．鍋爐受壓元件焊后熱處理宜采用整體熱處理。如果采用分段熱處理，則加熱的各段至少有1500mm的重疊部分，且伸出爐外部分應有絕熱措施減小溫度梯度。環縫局部熱處理時，焊縫兩側的加熱寬度應各不小于壁厚的3倍。
5．焊件與它的檢查試件（產品試板）熱處理時，其設備和規范應相同。
6. 焊后熱處理過程中，應詳細記錄熱處理規范的各項參數。
第78條 需要焊后熱處理的受壓元件、接管、管座、墊板和非受壓元件等與其連接的全部焊接工作，應在最終熱處理之前完成。
已經熱處理過的鍋爐受壓元件，如鍋筒和集箱等，應避免直接在其上焊接非受壓元件。如不能避免，在同時滿足下列條件下，焊后可不再進行熱處理：
1.受壓元件為碳素鋼或碳錳鋼材料；
2.角焊縫的計算厚度不大于10mm；
3.應按經評定合格的焊接工藝施焊；
4.應對角焊縫進行100%表面探傷。
此外，鍋爐制造單位應對受壓件現場焊接連接件提出檢驗方法和質量保證措施。
（三）外觀檢查
第79條 鍋爐受壓元件的全部焊縫（包括非受壓元件與受壓元件的連接焊縫）應進行外觀檢查，表面質量應符合如下要求：
1．焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的規定，焊縫高度不低于母材表面，焊縫與母材應平滑過度；
2．焊縫及其熱影響區表面無裂紋、夾渣、弧坑和氣孔；
3．鍋筒（鍋殼）、爐膽和集箱的縱、環焊縫及封頭（管板）的拼接焊縫無咬邊，其余焊縫咬邊深度不超過0.5mm，管子焊縫兩側咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過40mm。
第80條 對接焊接的受熱面管子，按JB/T1611《鍋爐管子技術條件》進行通球試驗。
（四）無損探傷檢查
第81條 無損探傷人員應按勞動部頒發的《鍋爐壓力容器無損檢測人員檢測人員資格考核規則》考核，取得資格證書，可承擔與考試合格的種類和技術等級相應的無損探傷工作。
第82條 鍋筒（鍋殼）的縱向和環向對接焊縫、封頭（管板）、下腳圈的拼接焊縫以及集箱的縱向對接焊縫無損探傷檢查的數量如下：
1．額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐，每條焊縫應進行10%射線探傷（焊縫交叉部位必須在內）。
2．額定蒸汽壓力大于0.1MPa但小于或等于0.4MPa的鍋爐，每條焊縫應進行25%射線探傷（焊縫交叉部位必須在內）。
3．額定蒸汽壓力大于0.4MPa但小于2.5MPa的鍋爐，每條焊縫應進行100%射線探。
4．額定蒸汽壓力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的鍋爐，每條焊縫應進行100%超聲波探傷加至少25%射線探傷，或進行100%射線探傷。焊縫交叉部位及超聲波探傷發現的質量可疑部位應進行射線探傷。
5．額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，每條焊縫應進行100%超聲波探傷加至少25%射線探傷。焊縫交叉部位及超聲波探傷發現的質量可疑部位必須進行射線探傷。
封頭（管板）、下腳圈的拼接焊縫的無損探傷應在加工成型后進行。
電渣焊焊縫的超聲波探傷應在焊縫正火熱處理后進行。
第83條 爐膽的縱向和環向對接焊縫、回燃室的對接焊縫及爐膽頂的拼接焊縫及爐膽頂的拼接焊縫的無損探傷數量如下：
1．額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐，每條焊縫應進行10%射線探傷（焊縫交叉部位必須在內）。
2．額定蒸汽壓力大于0.1MPa的鍋爐，每條焊縫應進行25%射線探傷（焊縫交叉部位必須在內）。
第84條 額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的內燃鍋殼鍋爐，其管板與爐膽、鍋殼的角接連接焊縫的探傷數量如下：
1．管板與鍋殼的T形連接部位的每條焊縫應進行100%超聲波探傷；
2．管板與爐膽、回燃室的T形連接部位的焊縫應進行50%超聲波探傷。
第85條 集箱、管子、管道和其他管件的環焊縫（受熱面管子接觸焊除外），射線或超聲波探傷的數量規定如下：
1.當外徑大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm時，每條焊縫應進行100%探傷。
2．外徑小于或等于159mm的集箱環縫，每條焊縫長度應進行25%探傷，也可不小于每臺鍋爐集箱環縫條數的25%。
3．工作壓力大于或等于9.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，制造廠內為接頭數的100%，，安裝工地至少為接頭數的25%。
4．工作壓力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，制造廠內至少為接頭數的50%，安裝工地至少為接頭數的25%。
5．工作壓力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外徑小于或等于159mm時，制造廠內及安裝工地應各至少抽查接頭數的10%。
第86條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，集中下降管的角接接頭應進行100%射線或超聲波探傷；每個鍋筒和集箱上的其他管接頭角接接頭，應進行至少10%的無損探傷抽查。
第87條 對接接頭的射線探傷應按GB3323《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》的規定執行。射線照相的質量要求不應低于AB級。
額定蒸汽壓力大于0.1MPa的鍋爐，對接接頭的質量不低于II級為合格；額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐，對接接頭的質量不低于III級為合格。
第88條 對接接頭的超聲波探傷，當壁厚小于或等于120mm時，應按JB1152《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》的規定進行；當壁厚超過120mm時，可按GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定進行；管子和管道的對接接頭超聲波探傷可按SDJ67《電力建設施工及驗收技術規范（管道焊縫超聲波檢驗篇）》的規定進行；超出SDJ67適用范圍的，按企業標準執行。
采用超聲波探傷時，對接接頭的質量不低于I級為合格。 
第89條 集中下降管的角接接頭的超聲波探傷可按JB3144《鍋爐大口徑管座角焊縫超聲波探傷》的規定執行。
臥式內燃鍋殼鍋爐的管板與爐膽、鍋殼的T形接頭的超聲波探傷按有關規定進行。
第90條 焊縫用超聲波和射線兩種方法進行探傷時，按各自標準均合格者，方可認為焊縫探傷合格。
第91條 經過部分射線或超聲波探傷檢查的焊縫，在探傷部位任意一端發現缺陷有延伸可能時，應在缺陷的延長方向做補充射線或超聲波探傷檢查。在抽查或在缺陷的延長方向補充檢查中有不合格缺陷時，該條焊縫應做抽查數量的雙倍數目的補充探傷檢查。補充檢查后，仍有不合格時，該條焊縫應全部進行探傷。受壓管道和管子對接接頭做探傷抽查時，如發現有不合格的缺陷，應做抽查數量的雙倍數目的補充探傷檢查。如補充檢查仍不合格，應對該焊工焊接的全部對接接頭做探傷檢查。
（五）焊接接頭的力學性能試驗
第92條 為檢驗產品焊接接頭的力學性能，應焊制產品檢查試件（板狀試件稱為檢查試板），以便進行拉力、冷彎和必要的沖擊韌性試驗。
第93條 產品檢查試件的數量和要求如下：
1. 每個鍋筒（鍋殼）的縱、環焊縫應各做一塊檢查試板。
2. 對于批量生產的額定蒸汽壓力小于或等于1.6MPa的鍋爐，在質量穩定的情況下，允許同批生產（同鋼號、同焊接材料和工藝）的每10個鍋筒（鍋殼）做縱、環縫檢查試板各一塊，不足10個鍋筒（鍋殼）也應做縱、環縫檢查試板各一塊。
3．當環縫的母材和焊接工藝與縱縫相同時，可只做縱縫檢查試板，免做環縫檢查試板。
4．封頭、管板的拼接焊縫，當其母材與鍋筒（鍋殼）相同時，可免做檢查試板，否則檢查試板的數量應與鍋筒（鍋殼）筒體相同。
5．爐膽、回燃室，其母材、焊接工藝與鍋殼相同時，可免做檢查試板，否則檢查試板的數量應與鍋殼筒體相同。
6．集箱和管道的對接接頭，當材料為碳素鋼時，可免做檢查試件；當材料為合金鋼時，在同鋼號、同焊接材料、同焊接工藝、同熱處理設備和規范的情況下，每批做焊接接頭數1%的模擬檢查試件，但不得少于1個。
7．受熱面管子的對接接頭，當材料為碳素鋼時（接觸焊對接接頭除外），可免做檢查試件；當材料為合金鋼時，在同鋼號、同焊接材料、同焊接工藝、同熱處理設備和規范的情況下，從每批產品上切取接頭數的0.5%作為檢查試件，但不得少于1套試樣所需接頭數。在產品接頭上直接切取檢查試件確有困難的，如鍋筒和集箱上管接頭與管子連接的對接接頭、膜式壁管子對接接頭等，可焊接模擬的檢查試件。 
8．額定蒸汽壓力小于0.1MPa的鍋爐的鍋殼以及封頭、管板和下腳圈的拼接焊縫，可以免做產品檢查試件。
9．縱縫檢查試板應作為產品縱縫的延長部分焊接（電渣焊除外），環縫檢查試板可單獨焊接。
10．產品檢查試件應同焊該產品的焊工焊接。試件材料、焊接材料、焊接設備和工藝條件等應與所代表的產品相同。試件焊成后應打上焊工代號鋼印。
11．檢查試件的數量、尺寸應滿足制備檢驗和復驗所需的力學性能試樣。安裝工地焊制所用產品檢查試件的母材，應由制造單位提供。
第94條 檢查試件經過外觀和無損探傷檢查后，在合格部位制取試樣。需要返修檢查試件的焊縫時，其焊接工藝應與產品焊縫返修的焊接工藝相同。
第95條 為檢查焊接接頭整個厚度上的抗拉強度，應從檢查試板上沿焊縫橫向切取焊接接頭全截面拉力試樣。試樣取樣尺寸和數量見附錄Ⅱ第1條。
第96條 當板厚大于20mm，小于或等于70mm時，應從縱縫檢查試板上沿焊縫縱向切取全焊縫金屬拉力試樣一個；當板厚大于70mm時，應取全焊縫金屬拉力試樣二個。試樣的取樣部位和尺寸見附錄Ⅱ第2條。
第97條 管子對接接頭的拉力試樣應從檢查試件上切取二個，亦可用一整根檢查試件作拉力試樣，代替剖管的兩個拉力試樣。試樣的取樣部位和尺寸見附錄Ⅱ第3條、第4條。
第98條 試樣的拉力試驗應按GB228《金屬拉伸試驗方法》規定的方法進行，其合格標準如下：
1.焊接接頭的抗拉強度不低于母材規定值的下限。
2.全焊縫金屬試樣的抗拉強度和屈服點不低于母材規定值的下限。如果母材抗拉強度規定值下限大于490MPa，且焊縫金屬的屈服點高于母材規定值，則允許焊縫金屬的抗拉強度比母材規定值下限低19.6 MPa。
3.全焊縫金屬試樣的伸長率不小于母材伸長率（δ5）規定值的80%。
第99條 應從檢查試板上沿焊縫橫向切取二個焊接接頭彎曲試樣，其中一個是面彎試樣，一個是背彎試樣。對于異種鋼接頭，可以用縱向彎曲試樣代替橫向彎曲試樣。彎曲試樣的尺寸和取樣部位見附錄Ⅱ第5條。
第100條 管子對接焊接接頭的彎曲試樣應從檢查試件上切取二個，一個面彎，一個背彎。
取樣的部位和試樣尺寸見附錄Ⅱ第3條、第6條。
第101條 試樣的彎曲試驗應按GB232《金屬彎曲試驗方法》規定的方法進行。試樣的焊縫中心線需對準彎軸中心。規定的試樣彎曲角度見表5-1。
彎曲試樣冷彎到表5-1角度后，試樣上任何方向最大缺陷的長度均不大于3mm為合格。試樣的棱角開裂不計。 
第102條 工作壓力大于或等于3.8MPa或壁溫大于或等于450℃的鍋筒以及合金鋼材料的集箱和對接管道，如壁厚大于或等于12mm（單面焊焊件厚度大于或等于16mm），應從其檢查試件上取三個焊接接頭的沖擊試樣。試樣缺口應開在有最后焊道的焊縫側面內，如有要求，可開在熔合線或熱影響區內。試樣的形式、尺寸、加工和試驗方法應符合GB/T229《金屬夏比沖擊試驗方法》中V形制品的規定。
第103條 三個試樣的常溫沖擊及吸收功平均值應不低于母材規定值，如無母材規定值時，應不低于27J（試樣截面尺寸為10×10mm），并且至多允許有一個試樣的沖擊吸收功低于上述指標值，但不低于上述指標值的70%。
第104條 力學性能試驗有某項不合格時，應從原焊制的檢查試件中對不合格項目取雙倍試樣復驗（對沖擊試驗項目是再取三個試樣復驗），或將原檢查試件與產品再熱處理一次后進行全面復驗。
第105條 若拉力和彎曲每個復驗試樣的試驗結果都合格，六個沖擊試樣（包括三個初驗試樣和三個復驗試樣）的沖擊吸收功平均值不低于母材規定值，如無母材規定值時應不低于27J（試樣截面尺寸為10×10mm），且至多有兩個試樣的沖擊吸收功值低于上述指標值，而其中低于上述指標值70%的試樣只有一個，則復驗為合格，否則為不合格。
　?。┙鹣鄼z驗和斷口檢驗
第106條 焊件的材料為合金鋼時，下列焊縫應進行金相檢驗：
1．工作壓力大于或等于3.8MPa的鍋筒的對接焊縫，工作壓力大于或等于9.8MPa或壁溫有于450℃ 的集箱、受熱面管子和管道的對接焊縫；
2．工作壓力大于或等于3.8MPa的鍋筒、集箱上管接頭的角焊縫。
第107條 金相檢驗的試樣，應按下列規定切?。?br/> 1.鍋筒和集箱，從每個檢查試件上切取一個試樣；
2.鍋爐范圍內管道、受熱面管子，從每個（套）檢查試件上切取一個試樣；
3.鍋筒和集箱上管接頭的角焊縫，應將管接頭分為壁厚大于6mm和小于或等于6mm兩種，對每種管接頭，每焊200個，焊一個檢查試件，不足200個也應焊一個檢查試件，并沿檢查試件中心線切開作金相試樣。
第108條 金相檢驗的合格標準為：
1.沒有裂紋、疏松；
2.沒有過燒組織；
3.沒有淬硬性馬氏體組織。
第109條 有裂紋、過燒、疏松之一者不允許復驗，金相檢驗即為不合格。
僅因有淬硬性馬氏體組織而不合格者，允許檢查試件與產品再熱處理一次，然后取雙倍試樣復驗（合格后仍須復驗力學性能），每個復驗的試樣復驗合格后才為合格。
第110條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐，受熱面管子的對接接頭應做斷口檢驗。每200個焊接接頭抽查一個，不足200個的也應抽查一個。100%探傷合格或氬弧焊焊接（含氬弧焊打底手工電弧焊蓋面）的對接接頭可免做斷口檢驗。
斷口檢驗包括整個焊縫斷面。斷口檢驗的合格標準見表5
凡不符合表5-2中任何一項規定者，則為不合格，允許取雙倍試樣復驗。若每個復驗試樣的每項檢驗結果均合格，則復驗為合格，否則復驗為不合格，該試樣代表的焊縫也不合格。 
（七）水壓試驗
第111條 受壓焊件的水壓試驗應在無損探傷和熱處理后進行。
1．單個鍋筒和整裝出廠的焊制鍋爐，應按本規程第207條的試驗壓力在制造單位進行水壓試驗。
2．散件出廠鍋爐的集箱及其類似元件，應以元件工作壓力的1.5倍壓力在制造單位進行水壓試驗，并在試驗壓力下保持5分鐘，小于或等于2.5MPa鍋爐無管接頭的集箱，可不單獨進行水壓試驗。
3．對接焊接的受熱面管子及其他受壓管件，應在制造單位逐根逐件進行水壓試驗，試驗壓力應為元件工作壓力的2倍（對于額定蒸汽壓力大于或等于13.7MPa的鍋爐，此試驗的壓力可為1.5倍），并在此試驗壓力下保持10～20秒鐘。如對接焊縫經氬弧焊打底并100%無損探傷檢查合格，能夠確保焊接質量，在制造單位內可不做此項水壓試驗。工地組裝的受熱面管子、管道的焊接接頭可與本體同時進行水壓試驗。
水壓試驗方法應按照本規程第208條的規定進行。
水壓試驗的結果，應符合本規程第209條的規定。
(八) 焊接接頭的返修
第112條 如果受壓元件的焊接接頭經無損探傷發現存在不合格的缺陷，施焊單位應找出原因，制訂可行的返修方案，才能進行返修。補焊前，缺陷應徹底清除。補焊后，補焊區應做外觀和無損探傷檢查。要求焊后熱處理的元件，補焊后應做焊后熱處理。同一位置上的返修不應超過三次。
（九）用焊接方法的修理
第113條 鍋爐受壓元件因應力腐蝕、蠕變、疲勞而產生較大面積損傷要采用焊接方法修理時，一般應挖補或更換，不宜采用補焊方法。
第114條 鍋爐受壓元件進行挖補時，補板應是規則的形狀，若采用方形補板時，四個角應為半徑不小于100mm的圓角（若補板的一邊與原焊縫的位置重合，此邊的兩個角可除外）。
鍋爐受壓元件不得采用貼補的方法修理。
第115條 在鍋筒（鍋殼）挖補和補焊以前，修理單位應進行焊接工藝評定。工藝試件必須由修理單位焊接。工藝試件的化學成分分析和力學性能試驗允許委托外單位做。
第116條 參加在用鍋爐的集中下降管與鍋筒T形連接焊接或類似焊縫修理工作的焊工，除應取得焊工合格證外，還應在補焊前按規定的焊接工藝進行模擬練習并達到技術要求。
第117條 采用堆焊修理鍋筒（鍋殼），堆焊后應進行滲透探傷或磁粉探傷。
第118條 額定蒸汽壓力大于或等于0.1MPa的鍋爐，鍋筒（鍋殼）更換封頭（管板）或筒節時，需要焊接模擬檢查試件進行力學性能檢驗。
第119條 更換和修理受熱面管子時，管子對接接頭可不進行力學性能檢驗。
第120條 受壓元件更換、挖補、主焊縫補焊的焊縫，應按本章中有關規定進行無損探傷檢查。
第121條 修理經熱處理的鍋爐受壓元件時，焊接后原則上應參照原熱處理規范進行焊后熱處理。

　　第122 條 脹接前應進行試脹工作，以檢查脹管器的質量和管材的脹接性能。在試脹工作中，要對試樣進行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有劇烈變化，喇叭口根部與管孔壁的結合狀態是否良好等，然后檢查管孔壁與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據檢查結果，確定合理的脹管率。
需在安裝現場進行脹接的鍋爐出廠時，鍋爐制造單位應提供適量同鋼號的脹接試件（脹接試板應有管孔）。
第123條 施工單位應根據鍋爐設計圖樣和試脹結果制訂脹接工藝規程。
脹管操作人員應經過培訓，并嚴格按照脹接工藝規程進行脹管操作。
第124條 脹接管子的鍋筒（鍋殼）和管板的厚度應不小于12mm。脹接管孔間的距離不應小于19mm。外徑大于是102mm的管子不宜采用脹接。
第125條 脹接管子材料宜選用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度時，應進行退火處理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加熱，管端退火長度不應小于100mm。
第126條 當采用內徑控制法時，脹管率一般應控制在1%～2.1%范圍內。脹管率可按下面公式計算：
第127條 管端伸出量以6～12mm為宜。管端喇叭口的扳邊應與管子中心線成12°～15°角，扳邊起點與管板（鍋筒）表面以平齊為宜。 
對于鍋殼鍋爐， 直接與火焰（煙溫800℃以上）接觸的煙管管端必須進行90°扳邊。扳邊后的管端與管板應緊密接觸，其最大間隙不得大于0.4mm，且間隙大于0.1mm的長度不得超過管子周長的20%。
第128條 脹接后，管端不應有起皮、皺紋、裂紋、切口和偏斜等缺陷。在脹接過程中，應隨時檢查脹口的脹接質量，及時發現和消除缺陷。
第129條 為了計算脹管率和核查脹管質量，施工單位應根據實際檢查和測量結果，做好脹接記錄。
第130條 脹接全部完畢后，必須進行水壓試驗，檢查脹口的嚴密性。

　　（一）安全閥
第131條 每臺鍋爐至少應裝設兩個安全閥（不包括省煤器安全閥）。符合下列規定之一的，可只裝一個安全閥：
額定蒸發量小于或等于0.5t/h的鍋爐；
額定蒸發量小于4t/h且裝有可靠的超壓聯鎖保護裝置的鍋爐。
可分式省煤器出口處、蒸汽過熱器出口處、再熱器入口處和出口處以及直流鍋爐的
啟動分離器，都必須裝設安全閥。
第132條 鍋爐的安全閥應采用全啟式彈簧式安全閥、杠桿安全閥和控制式安全閥（脈沖式、氣動式、液動式和電磁式等）。選用的安全閥應符合有關技術標準的規定。
對于額定蒸汽壓力小于或等于0.1MPa的鍋爐可采用靜重式安全閥或水封式安全裝置。水封裝置的水封管內徑不應小于25mm，且不得裝設閥門，同時應有防凍措施。
第133條 鍋筒（鍋殼）上的安全閥和過熱器上的安全閥的總排放量，必須大于鍋爐額定蒸發量，并且在鍋筒（鍋殼）和過熱器上所有安全閥開啟后，鍋筒（鍋殼）內蒸汽壓力不得超過設計時計算壓力的1.1倍。強制循環鍋爐按鍋爐按鍋爐出口處受壓元件的計算壓力計算。
第134條 蒸汽安全閥的排放量應按照下列方法之一進行計算： 按GB12241《安全閥一般要求》中的公式進行計算。
E=0.235A(10.2p+1)K，式中：
E--安全閥的理論排放量，kg/h；
P--安全閥入口處的蒸汽壓力（表壓），MPa；
A--安全閥的流道面積，mm2，可用πd2/4計算，
d--安全閥的流道直徑，mm；
K--安全閥入口處蒸汽比容修正系數，按下列計算：
K=Kp ·Kg，式中：
Kp——壓力修正系數；
Kg——過熱修正系數；
K、Kp、K g 按表7-1選用和計算。
按照安全閥制造單位提供的計算公式及數據計算。 
第135條 過熱器和再熱器出口處安全閥的排放量應保證過熱器和再熱器有足夠的冷卻。
直流鍋爐啟動分離器的安全閥排放量應大于鍋爐啟動時的產汽量。
省煤器安全閥的流道面積由鍋爐設計單位確定。
第136條 對于額定蒸汽壓力小于或等于3.8MPa的鍋爐，安全閥的流道直徑不應小于25mm；對于額定蒸汽壓力大于3.8MPa的鍋爐，安全閥的流道直徑不應小于20mm。
第137條 安全閥應鉛直安裝，并應裝在鍋筒（鍋殼）、集箱的最高位置。在安全閥和鍋筒（鍋殼）之間或安全閥和集箱之間，不得裝有取用蒸汽的出汽管和閥門。
第138條 幾個安全閥如共同裝置在一個與鍋筒（鍋殼）直接相連接的短管上，短管的流通截面積應不小于所有安全閥流道面積之和。
第139條 采用螺紋連接的彈簧式安全閥，其規格應符合JB2202《彈簧式安全閥參數》的要求。此時，安全閥應與帶有螺紋的短管相連接，而短管與鍋筒（鍋殼）或集箱的筒體應采用焊接連接。
第140條 安全閥應裝設排汽管，排汽管應直通安全地點，并有足夠的流通截面積，保證排汽暢通。同時排汽管應予以固定。
如排汽管露天布置而影響安全閥的正常動作時，應加裝防護罩。防護罩的安裝應不妨礙安全閥的正常動作與維修。
安全閥排汽管底部應裝有接到安全地點的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允許裝設閥門。
省煤器的安全閥應裝排水管，并通至安全地點。在排水管上不允許裝設閥門。
第141條 安全閥排汽管上如裝有消音器，應有足夠的流通截面積，以防止安全閥排放時所產生的背壓過高影響安全閥的正常動作及其排放量。消音板或其他元件的結構應壁免因結垢而減少蒸汽的流通截面。
第142條 安全閥上必須有下列裝置：
杠桿式安全閥應有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的導架。
彈簧式安全閥應有提升手把和防止隨便擰動調整螺釘的裝置。
靜重式安全閥應有防止重片飛脫的裝置。
控制式安全閥必須有可靠的動力源和電源：
(1)脈沖式安全閥的沖量接入導管上的閥門應保持全開并加鉛封。
(2)用壓縮氣體控制的安全閥必須有可靠的氣源和電源。
(3)液壓控制式安全閥必須有可靠的液壓傳送系統和電源。
(4)電磁控制式安全閥必須有可靠的電源。
第143條 鍋筒（鍋殼）和過熱器的安全閥整定壓力應按表7-2的規定進行調整和校驗。
省煤器、再熱器、直流鍋爐啟動分離器的安全閥整定壓力為裝設地點工作壓力的1.1倍。
第144條 安全閥啟閉壓差一般應為整定壓力的4%～7%，最大不超過10%，當整定壓力小于0.3MPa時，最大啟閉壓差為0.03MPa。
第145條 對于新安裝鍋爐的安全閥及檢修后的安全閥，都應校驗其整定壓力和回座壓力?？刂剖桨踩y應分別進行控制回路可靠性檢驗和開啟性能試驗。
第146條 在用鍋爐的安全閥每年至少應校驗一次。檢驗的項目為整定壓力、回座壓力和密封性等。安全閥的校驗一般應在鍋爐運行狀態下進行。如現場校驗困難或對安全閥進行修理后，可在安全閥校驗臺上進行，此時只對安全閥進行整定壓力調整和密封性試驗。
安全閥校驗后，其整定壓力、回座壓力、密封性等檢驗結果應記入鍋爐技術檔案。
安全閥經校驗后，應加鎖或鉛封。嚴禁用加重物、移動重錘、將閥瓣卡死等手段任意提高安全閥整定壓力或使安全閥失效。鍋爐運行中安全閥嚴禁解列。
第147條 為防止安全閥的閥瓣和閥座粘住，應定期對安全閥做手動的排放試驗。
第148條 安全閥出廠時，應標有金屬銘牌。銘牌上應載明下列項目：
1.安全閥型號；
2.制造廠名；
3.產品編號；
4.出廠年月；
5.公稱壓力，MPa；
6.閥門流道直徑，mm；
7.開啟高度，mm；
8.排量系數；
9.壓力等級級別。
安全閥的排量系數，應由安全閥制造單位試驗確定。
（二）壓力表
第149條 每臺鍋爐除必須裝有與鍋筒（鍋殼）蒸汽空間直接相連接的壓力表外，還應在下列部位裝設壓力表：
1.給水調節閥前；
2.可分式省煤器出口；
3.過熱器出口和主汽閥之間；
4.再熱器出、入口；
5.直流鍋爐啟動分離器；
6.直流鍋爐一次汽水系統的閥門前；
7.強制循環鍋爐鍋水循環泵出、入口；
8.燃油鍋爐油泵進、出口；
9.燃氣鍋爐的氣源入口。
第150條 選用壓力表應符合下列規定：
1．對于額定蒸汽壓力小于2.5MPa的鍋爐，壓力表精確度不應低于2.5級；對于額定蒸汽壓力大于或等于2.5MPa的鍋爐，壓力表的精確度不應低于1.5級。
2．壓力表應根據工作壓力選用。壓力表表盤刻度極限值應為工作壓力的1.5 ～3.0倍，最好選用2倍。
3．壓力表表盤大小應保證司爐人員能清楚地看到壓力指標值，表盤直徑不應小于100mm.
第151條 選用的壓力表應符合有關技術標準的要求，其校驗和維護應符合國家計量部門的規定。壓力表裝用前應進行校驗并注明下次的校驗日期。壓力表的刻度盤上應劃紅線指示出工作壓力。壓力表校驗后應封印。
第152條 壓力表裝設應符合下列要求：
1.應裝設在便于觀察和吹洗的位置，并應防止受到高溫、冰凍和震動的影響；
2.蒸汽實間設置的壓力表應有存水彎管。存水彎管用鋼管時，其內徑不應小于10mm。
壓力表與筒體之間的連接管上應裝有三通閥門，以便吹洗管路、卸換、校驗壓力
表。汽空間壓力表上的三通閥門應裝在壓力表與存水彎管之間。
第153條 壓力表有下列情況之一時，應停止使用：
1．有限止釘的壓力表在無壓力時，指針轉動后不能回到限止釘處；沒有限止釘的壓力表在無壓力時，指針離零位的數值超過壓力表規定允許誤差。
2．表面玻璃碎或表盤刻度模糊不清；
3．封印損壞或超過校驗有效期限；
4．表內泄漏或指針跳動；
5. 其他影響壓力表準確指示的缺陷。
（三）水位表
第154條 每臺鍋爐至少應裝兩個彼此獨立的水位表。但符合下列條件之一的鍋爐可只裝一個直讀式水位表：
1.額定蒸發量小于或等于0.5t/h的鍋爐；
2.電加熱鍋爐；
3.額定蒸發量小于或等于2t/h，且裝有一套可靠的水位示控裝置的鍋爐；
4.裝有兩套各自獨立的遠程水位顯示裝置的鍋爐。
第155條 水位表應裝在便于觀察的地方。水位表距離操作地面高于6000mm時，應加裝遠程水位顯示裝置。遠程水位顯示裝置的信號不能取自一次儀表。
第156條 用遠程水位顯示裝置監視水位的鍋爐，控制室內應有兩個可靠的遠程水位顯示裝置，同時運行中必須保證有一個直讀式水位表正常工作。
第157條 水位表應有下列標志和防護裝置。
1．水位表應有指示最高、最低安全水位和正常水位的明顯標志。水位表的下部可見邊緣應比最高火界至少高50mm，且應比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可見邊緣應比最高安全水位至少高25mm。
2．為防止水位表損壞時傷人，玻璃管式水位表應有防護裝置（如保護罩、快關閥、自動閉鎖珠等），但不得妨礙觀察真實水位。
3．水位表應有放水閥門和接到安全地點的放水管。
第158條 水位表的結構和裝置應符合下列要求：
1.鍋爐運行中能夠吹洗和更換玻璃板（管）、云母片；
2.用兩個及兩個以上玻璃板或云母片組成一組的水位表，能夠保證連續指示水位；　　3．水位表或水表柱和鍋筒（鍋殼）之間的汽水連接管內徑不得不小于18mm，連接管長度大于500mm或有彎曲時，內徑應適當放大，以保證水位表靈敏準確；
4．連接管應盡可能地短。如連接管不是水平布置時，汽連管中的凝結水應能自行流向水位表，水連管中的水位能自行流向鍋筒（鍋殼），以防止形成假水位；
5.閥門的流道直徑及玻璃管的內徑都不得小于8mm。
第159條 水位表（或水表柱）和鍋筒（鍋殼）之間的汽水連接管上，應裝有閥門，
鍋爐運行時閥門必須處于全開位置。
（四）排污和放水裝置
第160條 鍋筒（鍋殼）、立式鍋爐的下腳圈、每組水冷壁下集箱的最低處，都應裝排污閥；過熱器或再熱器集箱、每組省煤器的最低處，都應裝放水閥。有過熱器的鍋爐一般應裝設連續排污裝置。排污閥宜采用閘閥、扇形閥或斜截止閥。排污閥的公稱通徑為20～65mm，臥式鍋殼鍋爐鍋殼上的排污閥的公稱通徑不得小于40mm。
第161條 額定蒸發量大于或等于1t/h或額定蒸汽壓力大于或等于0.7MPa的鍋爐，排污管應裝兩個串聯的排污閥。
第162條 每臺鍋爐應裝獨立的排污管，排污管應盡量減小彎頭，保證排污暢通并接到室外安全的地點或排污膨脹管。采用有壓力的排污膨脹箱時，排污箱上應裝安全閥?！　着_鍋爐排污合用一根總排污管時，不應有兩臺或兩臺以上的鍋爐同時排污。
第163條 鍋爐的排污閥、排污管不應采用螺紋連接。
（五）測量溫度的儀表
第164條 在鍋爐的下列相應部位應裝設測量溫度的儀表；
1.過熱器出口、再熱器進出口的氣溫；
2.由幾段平行管組組成的過熱器的每組出口的汽溫；
3.減溫器前、后的汽溫；
4.鑄鐵省煤器出口的水溫；
5.燃煤粉鍋爐爐膛出口的煙溫；
6.再熱器和過熱器入口的煙溫；
7.空氣預熱器空氣出口的氣溫；
8.排煙處的煙溫；
9.燃油鍋爐燃燒器的燃油入口油溫；
10．額定蒸汽壓力大于或等于9.8MPa的鍋爐的鍋筒上、下壁溫；
11．額定蒸汽壓力大于9.8MPa的鍋爐的過熱器、再熱器蛇形管金屬壁溫；
12．燃油鍋爐空氣預熱器出口煙溫。
有過熱器的鍋爐，還應裝設過熱蒸汽溫度的記錄儀表。
（六）保護裝置
第165條 額定蒸發量大于或等于2t/h的鍋爐，應裝設高低水位報警（高、低水位警報信號須能區分）、低水位聯鎖保護裝置；額定蒸發量大于或等于6t/h的鍋爐，還應裝蒸汽超壓的報警和聯鎖保護裝置。
低水位聯鎖保護裝置最遲應在最低安全水位時動作。
超壓聯鎖保護裝置動作整定值應低于安全閥較低整定壓力值。
第166條 用煤粉、油或氣體作燃料的鍋爐，應裝有下列功能的聯鎖裝置：
1.全部引風機斷電時，自動切斷全部送風和燃料供應；
2.全部送風機斷電時，自動切斷全部燃料供應；
3.燃油、燃氣壓力低于規定值時，自動切斷燃油或燃氣的供應。 
第167條 用煤粉、油或氣體作燃料的鍋爐，必須裝設可靠的點火程序控制和熄火
保護裝置。
在點火程序控制中，點火前的總通風量應不小于三倍的從爐膛到煙囪入口煙道總容積，且通風時間對于鍋殼鍋爐至少應持續20秒鐘；對于水管鍋爐至少應持續60秒鐘；對于發電用鍋爐一般應持續3分鐘以上。
單位通風量一般應保持額定負荷下總燃燒空氣量，對于發電用鍋爐一般應保持額定負荷下的25%～30%的總燃燒空氣量。
第168條 有再熱器的鍋爐，應裝有下列功能的保護裝置：
1.再熱器出口汽溫達到最高允許值時，自動投入事故噴水；
2.根據機組運行方式、自動控制條件和再熱器設計，采用相應的保護措施，防止再熱器金屬壁超溫；
第169條 直流鍋爐，應有下列保護裝置；
1.任何情況下，當經水流量低于啟動流量時的報警裝置；
2.鍋爐進入純直流狀態運行后，中間點溫度超過規定值時的報警裝置；
3.給水斷水時間超過規定的時間時自動切斷鍋爐燃料供應的裝置。
第170條 鍋爐運行時保護裝置與聯鎖裝置不得任意退出停用。聯鎖保護裝置的電源應可靠。
第171條 幾臺鍋爐共用一個煙道時，在每臺鍋爐的支煙道內應裝設煙道擋板。擋板應有可靠的固定裝置，以保證鍋爐運行時，擋板處在全開啟位置，不能自行關閉。
（七）主要閥門及其他
第172條 鍋爐管道上的閥門和煙風系統擋板均應有明顯標志，標明閥門和擋板的名稱、編號、開關方向和介質流動方向，主要調節閥門還應有開度指示。
閥門、擋板的操作機構均應裝設在便于操作的地點。
第173條 主汽閥應裝在靠近鍋筒（鍋殼）或過熱器集箱的出口處。單元機組成的鍋爐，主汽閥可以裝設地汽機入口處。立式鍋殼鍋爐的主汽閥可以裝在鍋爐房內便于操作的地方。鍋爐與蒸汽母管連接的每根蒸汽管上，應裝設兩個切斷閥門，切斷閥門之間應裝有通向大氣的疏水管和閥門，其內徑不得小于18mm。
第174條 額定蒸發量大于或等于220t/h的鍋爐應裝設遙控的向空排汽閥。
第175條 不可分式省煤器入口的給水管上應裝設給水切斷閥和給水止回閥。對于單元式機組，鍋爐的給水管上可不裝給水止回閥?？煞质绞∶浩鞯娜肟谔幒屯ㄏ蝈佂玻ㄥ仛ぃ┑慕o水管上都應分別裝設給水切斷閥和給水止回閥。
第176條 給水切斷閥應裝在鍋筒（鍋殼）（或省煤器入口集箱）和給水止回閥之間，并與給水止回閥緊接相連。
第177條 額定蒸發量大于4t/h的鍋爐，應裝設自動給水調節器，并在司爐工人便于操作的地點裝設手動控制給水的裝置。
第178條 額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐應在鍋筒的最低安全水位和正常水位之間接出緊急放水管，放水管上應裝閥門，一旦發生滿水以便及時放水。此閥門在鍋爐運行時必須處于關閉狀態。
第179條 在鍋筒（鍋殼）、過熱器、再熱器和省煤器等可能集聚空氣的地方都應裝設排氣閥。
第180條 工作壓力不同的鍋爐應分別有獨立的蒸汽管道和給水管道。如采用一根蒸汽母管時，較高壓力的蒸汽管道上必須有自動減壓裝置，以及防止低壓側超壓的安全裝置（如止回閥）。給水壓力差不超過其中最高工作壓力的20%時，可以由總的給水系統向鍋爐給水。
第181條 鍋爐的給水系統，應保證安全可靠地供水。
鍋爐房應有備用給水設備。給水系統的布置和備用給水設備的臺數和容量，由鍋爐房設計單位按設計規范確定。
第182條 額定蒸發量大于或等于1t/h的鍋爐應有鍋水取樣裝置，對蒸汽品質有要求時，還應有蒸汽取樣裝置。取樣裝置和取樣點位置應保證取出的水、汽樣品具有代表性。

　　第183條 鍋爐一般應裝在單獨建造的鍋爐房內。
鍋爐房不應直接設在聚集人多的房間（如公共浴室、教室、餐廳、影劇院的觀眾廳、候車室等）或在其上面、下面、貼鄰或主要疏散口的兩旁。
新建的鍋爐房不應與住宅相連。
第184條 鍋爐房如設在多層或高層建筑的半地下室或第一層中，則必須同時符合以下條件：
1.每臺鍋爐的額定蒸發量不超過10t/h，額定蒸汽壓力不超過1.6MPa；
2.每臺鍋爐必須有可靠的超壓聯鎖保護裝置和低水位聯鎖保護裝置；
3.每臺鍋爐的安全附件和聯鎖保護裝置要定期維護和試驗，以保證其靈敏、可靠；
4.鍋爐間的建筑結構應有相應的抗爆措施；
5.獨立操作的司爐工人必須持有相應級別的司爐操作證，且連接操作同類別鍋爐五年以上，未發生過事故；
6.必須有安全疏散通道。
第185條 鍋爐房不宜設在高層或多層建筑的地下室，樓層中間或頂層，但由于條件限制需要設置時，除符合本規程第184條的要求外，還應符合以下條件，且鍋爐房的設置應事先征得市、地級及以上安全監察機構同意：
1.每臺鍋爐的額定蒸發量不超過4t/h，額定蒸汽壓力不超過1.6MPa；
2.必須是用油、氣體作燃料或電加熱的鍋爐；
3.燃料供應管路的連接采用氬弧焊打底。
此外，當鍋爐房設置在地下室時，應采取強制通風措施。
第186條 鍋爐房不得與甲、乙類及使用可燃液體的丙類火災危險性房間相連。若與其他生產廠房相連時，應用防火墻隔開。余熱鍋爐不受此限制。 
第187條 鍋爐房建筑的耐火等級和防火要求應符合《建筑設計防火規范》及《高層民用建筑設計防火規范》的要求。
鍋爐間的外墻或屋頂至少應有相當于鍋爐間占地面積10%的泄壓面積（如玻璃窗、天窗、薄弱墻等）。泄壓處不得與聚集人多的房間和通道相鄰。
第188條 鍋爐房應符合下列要求：
1.鍋爐房內的設備布置應便于操作、通行和檢修；
2.應有足夠的光線和良好的通風以及必要的降溫和防凍措施；
3.地面應平整無臺階，且應防止積水；
4.鍋爐房承重梁柱等構件與鍋爐應有一定距離或采取其他措施，以防止受高溫損壞。
第189條 鍋爐房每層至少應有兩個出口，分別設在兩側。
鍋爐前端的總寬度（包括鍋爐之間的過道在內）不超過12m，且面積不超過200m2單層鍋爐房，可以只開一個出口。
鍋爐房通向室外的門應向外開，在鍋爐運行期間不準鎖住或閂住，鍋爐房的出入口和通道應暢通無阻。
第190條 在鍋爐房內的操作地點以及水位表、壓力表、溫度計、流量計等處，應有足夠的照明。鍋爐房應有備用的照明設備或工具。
第191條 露天布置的鍋爐應有操作間，并應有可靠的防雨、防風、防凍、防腐的措施。

　　第192條 鍋爐房主管人員應熟悉鍋爐安全知識，按章作業。
第193條 鍋爐運行時，操作人員應執行有關鍋爐安全運行的各項制度，做好運行值班記錄和交接班記錄。
鍋爐操作間和主要用汽地點，應設有通訊或訊號裝置。
第194條 鍋爐運行中，遇有下列情況之一時，應立即停爐：
1.鍋爐水位低于水位表最低可見邊緣；
2.不斷加大給水及采取其他措施，但水位仍繼續下降；
3.鍋爐水位超過最高可見水位（滿水），經放水仍不能見到水位；
4.給水泵全部失效或給水系統故障，不能向鍋爐進水；
5.水位表或安全閥全部失效；
6.設置在汽空間的壓力表全部失效；
7.鍋爐元件損壞且危及運行人員安全；
8.燃燒設備損壞，爐墻倒塌或鍋爐構架被燒紅等嚴重威脅鍋爐安全運行；
9.其他異常情況危及鍋爐安全運行。
第195條 當鍋爐運行中發現受壓元件泄漏、爐膛嚴重結焦、受熱面金屬超溫又無法
恢復正常以及其他重大問題時，應停止鍋爐運行。
第196條 檢修人員進入鍋爐內進行工作時，應符合以下要求：
1．在進入鍋筒（鍋殼）內部工作前，必須用能指示出隔斷位置的強度足夠的金屬堵板將連接其他運行鍋爐的蒸汽、給水、排污等管道全部可靠地隔開，且必須將鍋筒（鍋殼）上的人孔和集箱上的手孔打開，使空氣對流一定時間。
2．在進入煙道或燃燒室工作前，必須進行通風，并將與總煙道或其他運行鍋爐的煙道相連的煙道閘門關嚴密，以防毒、防火、防爆。
3．用油或氣體作燃料的鍋爐，應可靠地隔斷油、氣的來源。
4．在鍋筒（鍋殼）和潮濕的煙道內工作而使用電燈照明時，照明電壓應不超過24V；在比較干燥的煙道內，應有妥善的安全措施，可采用不高于36V的照明電壓。禁止使用明火照明。
5.在鍋筒（鍋殼）內進行工作時，鍋爐外面應有人監護。
第197條 對備用或停用的鍋爐，必須采取防腐措施。
第198條 為了延長鍋爐使用壽命，節約燃料，保證蒸汽品質，防止由于水垢、水渣、腐蝕而引起鍋爐部件損壞或發生事故，使用鍋爐的單位應按《鍋爐水處理管理規則》的規定做好水質管理工作。
第199條 額定蒸汽壓力小于或等于2.5MPa的鍋爐的水質，應符合GB1576《低壓鍋爐水質》的規定。額定蒸汽壓力大于或等于3.8MPa的鍋爐的水質，應符合GB12145《火力發電機組及蒸汽動力設備水汽質量標準》的規定。沒有可靠的水處理措施，不得投入運行。 
第200條 使用鍋爐的單位應執行排污制度。定期排污應在低負荷下進行，同時嚴格監視水位。

　　第201條 在用鍋爐的定期檢驗工作包括外部檢驗、內部檢驗和水壓試驗。鍋爐的使用單位必須安排鍋爐的定期檢驗工作，各級安全監察機構對檢驗計劃的執行情況和檢驗質量進行監督檢查。
從事鍋爐定期檢驗的單位及檢驗人員應按照《勞動部門鍋爐壓力容器檢驗機構資格認可規則》和《鍋爐壓力容器檢驗員資格鑒定考核規則》的規定取得相應資格。
第202條 在用鍋爐一般每年進行一次外部檢驗，每兩年進行一次內部檢驗，每六年進行一次水壓試驗。 當內部檢驗和外部檢驗同在一年進行時，應首先進行內部檢驗，然后再進行外部檢驗。
電力系統的發電用鍋爐內部檢驗和水壓試驗周期可按照電廠大修周期進行適當調整。
對于不能進行內部檢驗的鍋爐，應每三年進行一次水壓試驗。
第203條 除定期檢驗外，鍋爐有下列情況之一時，也應進行內部檢驗：
1.移裝鍋爐投運前；
2.鍋爐停止運行一年以上需要恢復運行前；
3.受壓元件經重大修理或改造后及重新運行一年后；
4.根據上次內部檢驗結果和鍋爐運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時。 
第204條 內部檢驗的重點是：
1.上次檢驗有缺陷的部位；
2.鍋爐受壓元件的內、外表面，特別在開孔、焊縫、扳邊等處應檢查有無裂紋、
裂口和腐蝕；
3．管壁有無磨損和腐蝕，特別是處于煙氣流速較高及吹灰器吹掃區域的管壁；
4．鍋爐的拉撐以及與被拉元件的結合處有無裂紋、斷裂和腐蝕；
5. 脹口是否嚴密，管端的受脹部分有無環形裂紋和苛性脆化；
6. 受壓元件有無凹陷、彎曲、鼓包和過熱；
7. 鍋筒（鍋殼）和磚襯接觸處有無腐蝕；
8. 受壓元件或鍋爐構架有無因磚墻或隔火墻損壞而發生過熱；
9. 受壓元件水側有無水垢、水渣；
10. 進水管和排污管與鍋筒（鍋殼）的接口處有無腐蝕、裂紋、排污閥和排污管連
接部分是否牢靠。
第205條 外部檢驗的重點是：
1. 鍋爐房內各項制度是否齊全，司爐工人、水質化驗人員是否持證上崗；
2. 鍋爐周圍的安全通道是否暢通，鍋爐房內可見受壓元件、管道、閥門有無變形、
泄漏；
3．安全附件是否靈敏、可靠，水位表、水表柱、安全閥、壓力表等與鍋爐本體連接通道有無堵塞；
4．高低水位報警裝置和低水位聯鎖保護裝置動作是否靈敏、可靠；
5．超壓報警和超壓聯鎖保護裝置動作是否靈敏、可靠；
6. 點火程序和熄火保護裝置是否靈敏、可靠；
7. 鍋爐附屬設備運轉是否正常；
8. 鍋爐水處理設備是否正常運轉，水質化驗指標是否符合標準要求。
第206條 鍋爐除一般六年進行一次水壓試驗外，鍋爐受壓元件經重大修理或改造后，也需要進行水壓試驗。
水壓試驗前應對鍋爐進行內部檢查，必要時還應進行強度核算。不得用水壓試驗的方法確定鍋爐的工作壓力。
第207條 水壓試驗壓力應符合表10-1的規定。
再熱器的試驗壓力為1.5p1(p1為再熱器的工作壓力)。直流鍋爐本體的水壓試驗壓力為介質出口壓力的1.25倍，且不小于省煤器進口壓力的1.1倍。
水壓試驗時，薄膜應力不得超過元件材料在試驗溫度下屈服點的90%。
第208條 鍋爐進行水壓試驗時，水壓應緩慢地升降。當水壓上升到工作壓力時，應暫停升壓，檢查有無漏水或異?，F象，然后再升壓到試驗壓力。鍋爐應試驗壓力下保持20分鐘，然后降到工作壓力進行檢查。檢查期間壓力應保持不變。
水壓試驗應在周圍氣溫高于5℃時進行，低于5℃時必須有防凍措施。水壓試驗用的水應保持高于周圍露點的溫度以防鍋爐表面結露，但也不宜溫度過高以防止引起汽化和過大的溫差應力，一般20～70℃。
合金鋼受壓元件的水壓試驗水溫應高于所用鋼種的脆性轉變溫度。
奧氏體受壓元件水壓試驗時， 應控制水中的氯離子質量濃度不超過 25×Xmg/L，如不能滿足這一要求時，水壓試驗后應立即將水漬去除干凈。
第209條 鍋爐進行水壓試驗，符合下列情況時為合格；
1. 在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧；
2. 當降到工作壓力后脹口處不滴水珠；
3. 水壓試驗后，沒有發現殘余變形。
第210條 鍋爐的檢驗報告應存入鍋爐技術檔案。

　　第211條 鍋爐發生事故時，發生事故的單位必須按《鍋爐壓力容器事故報告辦法》報告和處理。

　　第212條 本規程自1997年1月1日起施行。原勞動人事部1987年2月17日頒布的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》（勞人鍋﹝1987）4號）同時廢止。